Effizienz steigern durch optimierte User Experience.

Industriearbeitsplätze ergonomisch optimieren.

HARTING ist ein weltweit führender Hersteller von Steckverbindern, Geräteanschlusstechnik, Netzwerkkomponenten und Systemkabeln. In nahezu allen Sparten der Industrie, von der Automatisierungstechnik über Energie, Infrastruktur, Verkehrstechnik, Maschinenbau bis zur Medizintechnik, kommen die HARTING-Produkte zum Einsatz. Darüber hinaus produziert der westfälische Hersteller elektromagnetische Komponenten für die Automobilindustrie und bietet Lösungen für die Bereiche Industrie 4.0, E-Mobility, Gehäusetechnologie und Shop-Systeme.

Arbeitsplätze effizienter gestalten

In jedem Industriebetrieb gibt es Arbeitsplätze mit einer Vielzahl an manuellen Arbeitsschritten. Ein Beispiel sind die Verpackungs-Arbeitsplätze bei HARTING. Dort müssen die Mitarbeiter die Produkte, wie beispielsweise Han®-Steckverbinder, je nach Auftrag in unterschiedlicher Menge in einen individuell bedruckten Beutel verpacken. Dazu müssen Aufgaben, wie die Druckerkonfiguration und eine Referenzwiegung, durchgeführt werden. Das Verpacken ist der letzte Arbeitsschritt, bevor die Ware an den Kunden versendet wird.

Arbeitsplatzoptimierung

HARTINGs Ziel war es, die Mitarbeiter an diesem Arbeitsplatz bestmöglich zu unterstützen und ihre komplexen Arbeitsprozesse so zu optimieren, dass mehr Aufträge bei gleichzeitiger Senkung der Anzahl an Beanstandungen von Kunden erfüllt werden konnten.

Arbeitsplätze durch Eye-Tracking sichtbar machen

Mit dem User Experience (UX)-Ansatz prüfte AKQUINET, wie Mensch und Technik an dem Verpackungs-Arbeitsplatz bei HARTING miteinander agieren. Mithilfe der Eye-Tracking-Brille, einem mit Kameras ausgestatteten Brillengestell, konnte das UX-Team von AKQUINET alle Augenbewegungen der Mitarbeiter an diesem Arbeitsplatz verfolgen und damit die Aufgabenunterstützung durch das neue System effizient bewerten. Die Mitarbeiter hatten diverse Geräte manuell zu bedienen: eine Waage zur Mengenprüfung, eine SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) und einen Folien-Drucker für die Etikettierung der Packfolien. Neben dem Blick auf die Maschinen musste sich der Mitarbeiter immer wieder auf die einzelnen Produkte konzentrieren. Zudem mussten manuell Werte in das SAP®/ERP-System eingegeben und Arbeitsanweisungen wie Schweiß- und Kühlzeiten an der SPS angepasst werden. Pro Verpackungsauftrag kam es zu Rüstzeiten von bis zu 9 Minuten.

Auf einen Blick

  • Erfassen der Arbeitsschritte durch User Experience-Methoden wie Eye-Tracking-Analysen
  • MICA Edge Computer als Schnittstelle zwischen SAP®/ERP-System und Maschinensteuerung
  • Reduzierung von Medienbrüchen durch nahtlose Integration aller Systeme
  • Reduktion der Interaktionspunkte zwischen Mensch und Geräten
  • Automatisierung und Vereinfachung der Arbeitsschritte

Lösung & Umsetzung

Komplexe Abläufe vereinfachen - Prozesse automatisieren. Zunächst wurde die MICA als zentrales Gateway zwischen dem SAP®/ERP-System und der Maschinensteuerung integriert. Die MICA (Modular Industry Computing Architecture) macht es möglich, Daten im direkten Umfeld von Maschinen und Anlagen zwischenzuspeichern, auszuwerten und zu verarbeiten.

Die MICA gibt die Auftragsdaten an die beteiligten Maschinen weiter, wie zum Beispiel die auftragsspezifische Beutellänge und mit welchen Gewichtstoleranzen zu verpacken ist. Anhand der Informationen aus der Waage prüft die MICA, ob die erforderlichen Stückzahlen erreicht sind. Die Anzahl an verpackten Beuteln gibt sie an das ERP-System weiter.

Heinz Wilming
Competence Center Industrie 4.0

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Vorteile für HARTING

  • Verkürzte Rüstzeiten für Verpackungsaufträge
  • Sicherere und fehlerfreie Abwicklung der Aufträge
  • Hohe Kundenzufriedenheit, keine Reklamationen
  • Gesteigerte Mitarbeiterzufriedenheit
  • Signifikante Kosteneinsparungen durch effizientere Prozesse

KUNDENSTIMME

Wir sind erst zufrieden, wenn es unsere Kunden sind.

"Die detaillierte User Experience-Prüfung des Arbeitsplatzes hat uns gezeigt, wie viele kleine Arbeitsschritte die Mitarbeiter an diesem Arbeitsplatz tatsächlich ausführen müssen. Mit der Optimierung des Arbeitsplatzes erreichen wir eine Win-win-Situation: Wir können die Produkte schneller und zugleich fehlerfreier verpacken. Wir erreichen Kosteneinsparungen von mehr als 100.000 EUR pro Jahr, so dass sich unsere Investitionen in diesen Arbeitsplatz sehr schnell amortisieren. Und unsere Mitarbeiter sind zufriedener, weil sie durch die neue IT-Unterstützung besser assistiert werden und fehlerfrei arbeiten können. Diesen Ansatz werden wir jetzt auf alle Verpackungsplätze ausweiten."
— Markus Obermeier
IT-Services, HARTING
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